Artikel topometric GmbH

Die . x 7. mm große optische Roboter­zelle misst Bau­teile sowohl in hori­­zon­taler als auch ver­ti­kaler Auf­­span­­nung mit einer Größe von bis zu 4. mm.Die Anlage ist mit zwei separat betriebenen Mess- und Sicher­heits­bereichen aus­­ge­­stattet, so dass Still­stand­zeiten auf ein Mini­mum redu­ziert werden können. Während an dem einen Mess­­platz ge­­messen wird, kann der zweite bereits ge­rüstet werden.Dabei kommt erst­malig unsere eigens ent­wickelte und zum Gebrauchs­muster an­ge­meldete Dreh-Hebe-Einheit zum Einsatz. Die An­meldung zum Patent wird derzeit noch geprüft. Die vertikale Mess­platte kann hier zum ergo­­no­mischen Rüsten voll­auto­matisch ab­­gesenkt und für den Mess­vorgang wieder an­­ge­­hoben werden. Die Rotationen sowohl dieser ver­ti­kalen Dreh-Hebe-Einheit als auch der hori­zontalen Mess­platte werden zentral über die ATOS VMR Software gesteuert und durch die von unseren Ingenieuren programmierte Siemens SPS überwacht. Dieser neu entwickelte SPS- und Sicher­heits­standard berück­sichtigt dabei die ein­schlägigen Richt­linien und Normen im Bereich Sicher­heit und Anlagen­bau, im Speziellen die aktuell gült­ige Maschinen­richt­linie.Die Vor­stellung inkl. Beginn des Serien­be­triebes dieser Welt­neuheit fin­det während unsere Haus­messe am .. in Göppingen statt.

Am 9. Juli fand bei topometric in Göppingen eine Hausmesse mit Fachvorträgen und Produktvorstellungen zum Thema "Industrielle Messtechnik" statt.Gut Gäste aus den Bereichen Automobilbau, Luft- und Raumfahrttechnik und dem allgemeinen Maschinenbau informierten sich über das umfassende Dienstleistungsspektrum von topometric. Namhafte Firmen wie GOM, Premium AEROTEC, RapidFit+, Tebis, Witte und Zeiss berichteten über innovative Messkonzepte und präsentierten neueste Produktentwicklungen. Die Veranstaltung fand im neu errichteten Werk III statt, in dem ab sofort auf Quadratmetern Nutzfläche u.a. vollautomatisierte optische Messzellen entwickelt und hergestellt werden.

Produktentwicklungs- und Designphasen werden in der Automobilindustrie immer kürzer. Das führt häufig zum Einsatz neuer und schnellerer Fertigungsmethoden. Um dabei hohe Qualitätsstandards sicherzustellen, werden neue Bauteile häufig einer Prozent-Prüfung unterzogen. Dabei wird jedes einzelne Werkstück einer Serie geprüft. Ist eine dimensionelle Komplett-Prüfung im eigenen Werk aus Zeit- oder Kapazitätsgründen nicht durchführbar, werden ganze Serien an externe Messzentren vergeben. 

Bisher können nur wenige Prüflabore Messvolumen von mehreren Tausend Teilen bewältigen. Die Göppinger topometric GmbH hat sich deshalb auf Großserien spezialisiert und einen Messraum eigens für Serienmessungen ausgestattet. Bis zu Bauteile werden hier täglich gemessen. Auf drei hochgenauen taktilen Messmaschinen werden u.a. Turbolader, Turbinengehäuse und Zylinderköpfe Komplettprüfungen unterzogen, und diesbei einer Messunsicherheit von 1,8µm.

Das Besondere: drei absolut identische Koordinatenmessmaschinen „Zeiss Contura G 7//6“ wurden in Reihe geschaltet. Dadurch wurde der Programmieraufwand enorm reduziert. Damit auch die Beschickung der Messmaschinen zügig vonstatten geht, sind die drei Maschinen mit baugleichen Aufnahmevorrichtungen ausgestattet. Bei einer Messzeit von Minuten je Werkstück wechselt der Bediener die Bauteile im Fünf-Minuten-Takt. Da die Messmaschinen unter absolut gleichen Bedingungen mit demselben Messprogramm arbeiten, sind die Messergebnisse direkt vergleichbar.

topometric bewältigt zurzeit Auftragsvolumen von mehr als 5. Serienteilen im Monat.

So werden unter anderem mehr als vier Meter lange Stahlgussteile auf der Portal-Messmaschine gemessen. Dass dabei die Bauteillast von fünf Tonnen kaum ‚ins Gewicht’ fällt, liegt an der aktiven Dämpfung des Messgerätes.

Somit können wir präzise Messergebnisse auch für sehr große und extrem schwere Bauteile problemlos garantieren. Gemessen wurde mit dem Tastsystem VAST XT bei einer Messunsicherheit (µm) von 3,L/.

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